Elektroforming Fallstudien

Entdecken Sie die Zukunft der Fertigung anhand von Fallstudien über Elektroforming. Sehen Sie, wie Unternehmen die Elektroforming nutzen, um Präzisionsteile herzustellen und Produkte zu verbessern.

Fallstudien: Innovationen durch Elektroforming

Auf dieser Seite finden Sie eine Sammlung von Beispielen für die Erfolge und Herausforderungen, denen sich unsere Kunden stellen mussten, und wie wir ihnen geholfen haben, diese Herausforderungen zu meistern und ihre Ziele zu erreichen. Diese Fallstudien bieten einen Blick hinter die Kulissen der verschiedenen Branchen und Sektoren, in denen wir tätig waren, sowie der Lösungen, mit denen wir unseren Kunden geholfen haben, ihre Geschäftsziele zu erreichen. Ganz gleich, ob Sie ein potenzieller Kunde sind, der mehr über unsere Fähigkeiten erfahren möchte, oder ein aktueller Kunde, der sich inspirieren lassen möchte – auf dieser Seite finden Sie mit Sicherheit wertvolle Einblicke und Informationen.

Düsenplatte, die Millionen von mikrometergroßen Medikamententröpfchen pro Sekunde freisetzt

In einem hochmodernen System zur Verabreichung von Medikamenten in Form von Aerosolen, das durch die Vibrating Mesh Technology ermöglicht wird, setzt die Zerstäuber-Düsenplatte (Mesh) von Veco durch ihre einzigartige Geometrie Millionen von mikrometergroßen Tröpfchen pro Sekunde frei.

Der Schlüssel zur Vibrating Mesh Technology, die die Behandlung der Atemwege neu definiert hat, ist die von einem Vibrationselement umgebene Blende (siehe unten).

Die elektrogeformte Düsenplatten hat einen Durchmesser von nur 5 mm und ist mit 1000 präzisionsgeformten, konischen Löchern perforiert. Sie vibriert 128.000 Mal pro Sekunde und erzeugt so eine Minipumpe, die einen feinen Partikelnebel aus gleichgroßen Tröpfchen mit einem Durchmesser von 1 bis 5 Mikrometern erzeugt – eine ideale Partikelgröße für ein tiefes Eindringen in die Lunge. Klinische Studien haben gezeigt, dass dadurch weitaus höhere Ablagerungsraten erzielt werden können als durch herkömmliche Vernebelung.

Im Zuge der Entwicklung von Technologien zur Verabreichung von Medikamenten sieht die Industrie eine steigende Nachfrage nach Vernebler Düsenplatten mit höherer Präzision und Qualität.

  • Es können hochgradig gleichmäßige Düsenlöcher mit einer von nur 1 Mikrometer.
  • Flexible Lochgeometrie, jedes komplexe Lochmuster oder jede Form ist möglich.
  • Ultrapräzision und extreme Genauigkeit.
  • Geeignet für biokompatible Materialien.
  • Flexibles und wirtschaftliches Tooling und Prototyping.

Grenzen verschieben durch gemeinsame Entwicklung mit Veco

Multitest ist der weltweit führende Hersteller von Testgeräten für integrierte Halbleiterschaltungen. Es ist ein vertrauenswürdiger Partner, mit dem die bekanntesten Halbleiterhersteller der Welt zusammenarbeiten.
Veco arbeitet seit 2010 mit Multitest zusammen und hat das Unternehmen auf seinem Weg zum internationalen Marktführer in der Branche unterstützt.

die zukunftssichere Lösung für miniaturisierte Kontakte

Halbleiterunternehmen stehen unter dem ständigen Druck, ihre Konkurrenten auszustechen und das nächste große Ding” zu liefern – Teile zu produzieren, die kleiner, haltbarer und leistungsfähiger sind, und das alles bei gleichzeitiger Kosteneffizienz und nachhaltiger Produktion. In einer Branche, die durch rasche technologische Entwicklung und ständige Innovation gekennzeichnet ist, ist dies eine Vollzeitaufgabe. Zu diesem Zweck müssen Halbleiterhersteller in der Lage sein, Prototypen für neue Produkte mit höchster Effizienz zu entwickeln.

Wir arbeiten seit 2010 mit Multitest zusammen und haben das Unternehmen auf seinem Weg zum internationalen Marktführer in der Halbleiterfertigung unterstützt. In diesem Blog werfen wir einen Blick zurück auf unser Projekt mit Multitest und die Arbeit, die wir im Laufe der Jahre mit dem Unternehmen geleistet haben. Insbesondere gehen wir auf die betrieblichen und finanziellen Vorteile ein, die unser
hitzebeständiger Nickel (HR) dem Unternehmen sowohl bei seinen Prüf- als auch bei seinen Produktionsprozessen gebracht hat.

Über Multitest

In den vergangenen Jahrzehnten hat sich Multitest von einem Start-up-Unternehmen zu einem der weltweit führenden Hersteller von Prüfgeräten für integrierte Halbleiterschaltungen (ICs) entwickelt. In dieser Zeit hat sich Multitest von einem Unternehmen mit vier Mitarbeitern und einer Handvoll lokaler
Kunden zu einem multinationalen Konzern mit Hunderten von Mitarbeitern entwickelt, der eine wachsende Anzahl internationaler Partner bedient. Multitest hat Niederlassungen an über 20 Standorten in Europa, Asien und den USA und ist ein zuverlässiger Partner der weltweit renommiertesten Halbleiterhersteller.

Multitest bietet innovative Lösungen für das Testhandling und die Testschnittstelle, die auf die individuellen Anforderungen jedes Kunden zugeschnitten sind, mit dem sie zusammenarbeiten. Das Unternehmen ist stolz darauf, hohe Durchsatzraten, Messungen im Mikrometerbereich, präzise Temperaturgenauigkeit und die neueste Technologie für Messung und Produktion zu bieten.

Vor Veco: Die Herausforderungen von Multitest

Als Multitest mit der Herausforderung an uns herantrat, die Testeffizienz und Rentabilität zu verbessern, suchte das Unternehmen einen Galvanoplastik-Partner, der nicht nur in der Lage war, Muster von höchstmöglicher Qualität und Zuverlässigkeit zu liefern, sondern dies auch in industriellem Maßstab zu tun.

Die Fähigkeit von Veco, große Mengen von Teilen schnell und in großem Maßstab zu produzieren, machte uns zu einem perfekten Partner für sie. Unsere Beziehung zu Multitest begann im Jahr 2010, als wir mit der Lieferung von galvanisierten Mikropräzisionsteilen begannen. Als Multitest uns als Lieferanten aufnahm, begann das Unternehmen schnell zu wachsen und suchte nach Möglichkeiten, die Effizienz zu steigern und sich an die neue Größe anzupassen, die die gestiegene Nachfrage erforderte. Um ihre Ziele zu erreichen, mussten wir eine innovative und beispiellose Strategie entwickeln. Zu diesem Zweck begannen wir, gemeinsam an einem neuen Projekt zu arbeiten, bei dem wir unseren experimentellen Ansatz für das Prototyping (mehr über den Ansatz der gemeinsamen Entwicklung mit uns lesen Sie hier) und unsere neu entwickelte HR-Nickel-Technologie einsetzten.

Wie Veco’s Elektroforming Technologie Multitest als Weltmarktführer für Halbleiter-ICs half

Die hohen Produktionsanforderungen von Multitest und ihre anspruchsvollen Qualitätsstandards bedeuten, dass ihr Prüfverfahren intensiv ist und ein hohes Maß an Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Stabilität erfordert. Die von Multitest hergestellten Halbleiterteile sind extrem klein – oft nur wenige hundert Mikrometer hoch.

Das Testen mit hochpräzisen Sonden bringt einige grundsätzliche Herausforderungen mit sich: Die Sonden sind während des Testprozesses einem Temperaturanstieg ausgesetzt, der zu Instabilität und sogar zum Ausfall führen kann, wenn das Material dem nicht gewachsen ist. Aufgrund der strengen Qualitätsanforderungen von Multitest mussten die Sonden aus einem Metall gefertigt werden, das den Belastungen im Prüfprozess standhält, ohne seine Eigenschaften zu verändern.

Hitzebeständiges (HR) Nickel ist eine einzigartige Form von Nickel, die von Veco entwickelt wurde, um den Belastungen standzuhalten, die bei den strengen Prüfverfahren der Halbleiterhersteller auftreten. Es basiert auf völlig anderen Zusätzen als die von unseren Konkurrenten entwickelten Nickelprodukte und weist eine hohe Hitzebeständigkeit und -leitfähigkeit auf. Dadurch ist es möglich, Bauteile umfangreichen und intensiven Tests zu unterziehen, ohne dass sich die Materialeigenschaften ändern, was letztlich den Testprozess einheitlicher und zuverlässiger macht.

Wie die Partnerschaft von Veco und Multitest zu mehr Effizienz und Rentabilität führte

  1. HR Nickel macht das Testen zuverlässiger und profitabler

    Durch den Einsatz unseres HR-Nickels konnte Multitest nicht nur die Zuverlässigkeit des Prüfverfahrens verbessern, sondern auch die Rentabilität und Produktivität des gesamten Unternehmens steigern. Durch die Verwendung eines Metalls, das für die Belastungen bei Halbleitertests besser geeignet ist, sind die Fehlerquoten deutlich geringer, und die Erzielung genauer Testergebnisse ist schneller, zuverlässiger und kostengünstiger, ohne dass die Qualität darunter leidet. Ein Hauptproblem, mit dem Multitest bei anderen Anbietern zu kämpfen hatte, bestand darin, dass deren Prüfspitzen zwar zum
    Testen geeignet, aber nicht belastbar genug waren, um in Millionen von Messzyklen eingesetzt zu werden. HR-Nickel ermöglicht es Multitest, seine Komponenten mehrere Millionen Mal zu testen, bevor sie Verschleißerscheinungen zeigen (bis zu dreimal mehr als herkömmliche Komponenten), und sie sind sowohl für Test- als auch für Produktionszwecke geeignet.

  2. Galvanoforming ermöglicht Ihnen den Zugang zu hochpräzisen Teilen in großem Maßstab

    Elektroforming unterscheidet sich von anderen Verfahren dadurch, dass es den Herstellern ermöglicht, die Teile Atom für Atom “wachsen” zu lassen, was zu präzisen, hohen Aspektverhältnissen führt. Elektroforming ist eine Technologie der additiven Fertigung. Durch die Kombination eines lithografischen Verfahrens mit Elektroforming wird eine unübertroffen hohe Genauigkeit erreicht.

    Galvanoforming-Bauteile haben eine extrem saubere und glatte Oberflächenqualität, die grat- und
    spannungsfrei ist, mit geraden Seitenwänden, scharfen Kanten und genauen Lochgrößen, die mit anderen Techniken nicht erreicht werden können. Außerdem ermöglicht es außergewöhnlich kurze Vorlaufzeiten sowohl beim Prototyping als auch bei der Produktion. In der Praxis ermöglicht dies Multitest eine nahezu perfekte Prozesskontrolle, eine hohe Wiederholgenauigkeit und eine qualitativ hochwertige Bauteilproduktion – mit anderen Worten, es ist die perfekte Lösung für Hersteller, die hohe Produktionsmengen zu minimalen Kosten erreichen wollen.

  3. Eine gemeinsame Vision und gemeinsame Entwicklung helfen uns, die Ziele von Multitest zu erreichen und zu übertreffen

    Während unserer Zusammenarbeit mit Multitest konnten wir viele betriebliche Vorteile erzielen, aber ich glaube, dass die Art und Weise, wie wir an unsere Partnerschaft herangehen, den größten Mehrwert für das Unternehmen darstellt: Anstelle einer traditionellen Lieferanten-/Herstellerbeziehung arbeiten Multitest und Veco bei jedem Schritt Hand in Hand mit Multitest, wodurch sichergestellt wird, dass unsere Visionen in allen Punkten übereinstimmen. Auf der technischen Seite arbeiten unsere
    Anwendungsingenieure mit den Ingenieuren von Multitest zusammen, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Unsere Beziehung zu den Multitest-Ingenieuren ist kontinuierlich, und wir überprüfen regelmäßig, ob wir ihnen helfen, ihre Ziele zu erreichen. Mit der Einkaufsabteilung von Multitest haben
    wir ein gemeinsames KanBan-System, das es uns ermöglicht, die wichtigsten Teile auf Lager zu halten und schnell zu liefern.

    Die Tatsache, dass wir so eng mit den Ingenieuren und dem Einkaufsteam von Multitest zusammenarbeiten, bedeutet auch, dass wir einen einzigartigen Einblick in den Kontext ihres Geschäfts, die Herausforderungen, denen sie gegenüberstehen, und die Ziele, die sie zu erreichen hoffen, haben. Das bedeutet, dass wir in der Lage sind, ihnen eine maßgeschneiderte, innovative Lösung zu bieten, die auf ihren spezifischen Anforderungen und Bedürfnissen basiert.

Was Galvanoforming zur zukunftssicheren Lösung für miniaturisierte Kontakte macht

  • Höhere Präzision im Submikrometerbereich tolerierte, vielseitige Rohre

    Das Galvanoforming-Verfahren ist sehr flexibel: Ihr Design kann leicht geändert werden, ohne dass teure Werkzeugkosten anfallen. Durch seine Fähigkeit, sehr feine gekrümmte Formen herzustellen, übertrifft es herkömmliche Technologien wie Stanzen und Lochen. Radien von bis zu 30 Mikron können in relativ dickem Material (30-100 Mikron) hergestellt werden.

  • Höhere Dichte und weitere Miniaturisierung von Intercircuits

    Mit Galvanoforming ist es möglich, mit den Anforderungen an HD-Schaltkreise Schritt zu halten. Es ist möglich, sehr schlanke Designs mit hohen Seitenverhältnissen herzustellen. Das bedeutet, dass sehr kleine Produkte hergestellt werden können, ohne die Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Die mit
    Galvanoforming erzielten Seitenverhältnisse sind bis zu dreimal höher als beim herkömmlichen Prägen oder Stanzen.

  • Glattere Oberfläche für höhere Zuverlässigkeit

    Die Kontaktoberfläche ist frei von Graten, Brüchen oder Spannungen, was zu einer höheren Zuverlässigkeit der Kontaktprodukte führt. Auch eine Kombination von Materialien – sowie eine Oberflächenbearbeitung – ist möglich, um die Funktionalität des Produkts zu erhöhen.

  • Bessere Materialien für besseren Kontakt entwickelt

    Um die Funktionalität der Produkte zu maximieren, wurden spezielle elektrogeformte Materialien entwickelt. Es gibt Materialien mit einer Härte von bis zu 600 Vickers und einer sehr hohen thermischen und elektrischen Leitfähigkeit. Das “federnde” Verhalten dieser Materialien führt zu einem sehr
    langlebigen Produkt ohne Verschleiß.

Stärkung der PV-Zellenherstellung der nächsten Generation

Die Nachfrage nach einer Energiewende nimmt stetig zu, zumal das Pariser Abkommen vorsieht, dass die Welt bis zur zweiten Hälfte des Jahrhunderts treibhausgasneutral werden muss, um den Anstieg der globalen Temperaturen auf maximal 2°C zu begrenzen. Die Solarenergie spielt bei der Energiewende und dem Klimaschutz eine sehr wichtige Rolle, da sie eine drastische Reduzierung der Treibhausgase ermöglicht, die bei der Verbrennung fossiler Brennstoffe wie Öl, Kohle und Gas entstehen.

In diesem Zusammenhang wurden zahlreiche Forschungsarbeiten und Anstrengungen unternommen, um die Effizienz der Solarenergie zu verbessern. Kristalline Siliziumzellen (Si-Zellen) sind die am häufigsten verwendeten Solarzellen in kommerziell erhältlichen Solarmodulen. Sie haben den PV-Zellenmarkt seit seinen Anfängen in den 1950er Jahren dominiert und machen heute mehr als 90
Prozent des Marktes aus.

Die Aussichten für einen höheren Wirkungsgrad bei der Herstellung von Solarzellen – von besseren Schirmen bis hin zu keinen Schirmen

Zahlreiche Unternehmen und Forschungsinstitute, die Solarzellen herstellen, haben sich der Verbesserung des Wirkungsgrads und der Kostensenkung gewidmet, um hocheffiziente kristalline Si-PV-Zellen zu entwickeln. Ein wesentlicher Schritt bei der Herstellung dieser Zellen ist der Metallisierungsprozess, bei dem ein Gitter aus sehr feinen Linien auf der Vorderseite des Wafers erzeugt wird, das die durch das Licht erzeugten Elektronen von der Zelle wegleitet.

Dieser Metallisierungsprozess wird meist mit Hilfe der Siebdrucktechnik durchgeführt, bei der leitfähige Paste durch die Öffnungen eines Drahtgeflechts oder eines Emulsionssiebs auf den Wafer gepresst wird, um die Schaltkreise oder Kontakte zu bilden. Im Laufe der Jahre haben die Bemühungen, die Effizienz
und Präzision der Metallisierung von PV-Zellen zu verbessern, zu besseren Siebdruckgeräten und Materialien geführt. So wurden beispielsweise hochpräzise Schablonen als Alternative zu den herkömmlichen Drahtgewebe- und Emulsionssieben eingeführt. Darüber hinaus hat die Entwicklung von
Tintenstrahldruck- und 3D-Metalldrucktechnologien die Realisierung des maskenlosen Siebdrucks
ermöglicht.

(1) Siebdruck

Das Siebdruckverfahren beginnt damit, dass ein Si-Wafer auf einen Drucktisch gelegt wird. Ein Sieb, in der Regel ein Drahtgeflecht oder ein Emulsionssieb, wird in einem Rahmen befestigt und über den Wafer gelegt. Dieses Sieb blockiert bestimmte Bereiche und lässt andere Bereiche offen. Die Metallpaste, in der Regel Silber (Ag), wird dann mit einem Rakel auf das Sieb aufgetragen, so dass sie gleichmäßig verteilt wird und die Öffnungen des Siebs ausfüllt. Während sich der Rakel über das Sieb bewegt, drückt er die Paste durch die Öffnungen und überträgt sie auf den Wafer.

Auf diese Weise wird ein Gitter aus leitenden Schaltkreisen aufgebracht. Diese dünnen und empfindlichen Leitungen, die auch als Finger bezeichnet werden, sammeln und leiten die durch Licht erzeugte Elektrizität von den aktiven Bereichen zu größeren Sammelleitungen oder Busbars und dann zum elektrischen System des Moduls.

Die Leitungen sind jedoch nicht so dünn wie gewünscht, da sie das Sonnenlicht davon abhalten, die aktiven Teile der Zelle zu erreichen, und somit die Umwandlungseffizienz verringern. Um diesen so genannten Abschattungseffekt zu minimieren, wurden Anstrengungen unternommen, die Leitungen so schmal wie möglich und gleichzeitig so hoch wie möglich zu machen, um den gleichen Querschnitt für eine ausreichende Leitfähigkeit zu erhalten.

screen printing process

Illustration des Siebdruckverfahrens

(2) Schablonendruck

Das Schablonendruckverfahren wurde nach dem Siebdruckverfahren eingeführt. Durch die Entwicklung hochpräziser Metallfertigungstechnologien wie der Galvanotechnik wurden hochpräzise Schablonen zu einer Alternative, um feinere und höhere Kontakte bei der Herstellung von PV-Zellen zu erreichen. Wie beim Siebdruck werden diese Schablonen mit blockierten und offenen Bereichen verwendet, um Paste auf den Wafer aufzutragen.

Der Schablonendruck überwindet die Einschränkungen des Siebdrucks in Bezug auf das Seitenverhältnis (d. h. Linienhöhe/Linienbreite), die Fingerbreite und die Gleichmäßigkeit. Die wesentlich feineren Linien haben ein höheres Seitenverhältnis und eine bessere Haltbarkeit. All dies führt letztlich zu einer wesentlich höheren Ausbeute und niedrigeren Kosten. Labortests haben gezeigt, dass der Schablonendruck den Wirkungsgrad von PV-Zellen gegenüber dem Siebdruck um 0,25 Prozentpunkte verbessert.

Electroformed Solar Cell Stencil

Elektrogeformte Solarzellen-Schablone

(3) Tintenstrahldruck

Der Tintenstrahldruck ist ein äußerst vielseitiges, berührungsloses Verfahren, bei dem winzige Tintentröpfchen ausgestoßen werden, um den Direktdruck zu ermöglichen. Industrielle Tintenstrahldrucker können heute nicht nur Grafiken auf alle Arten von Oberflächen drucken, sondern auch eine breite Palette von Tinten mit höchster Präzision auf verschiedene Substrate auftragen. Da der Tintenstrahldruck berührungslos erfolgt und die verfügbaren Tinten von Polymeren und Metallnanopartikeln bis hin zu lebenden Zellen reichen, hat der Tintenstrahldruck eine Vielzahl neuer Anwendungen in Bereichen wie Elektronik, Biowissenschaften, Photovoltaik und Optik gefunden.

Bei der Herstellung von PV-Zellen wird beim Tintenstrahldrucken eine Metallpaste durch die winzigen Öffnungen eines hocheffizienten, parallelen Druckkopfes direkt auf die Oberfläche der Zelle aufgebracht, was eine berührungslose, maskenlose Druckalternative zum herkömmlichen Siebdruck und Schablonendruck darstellt. Dieses Dosierverfahren bietet der PV-Industrie vielfältige Vorteile gegenüber dem konventionellen Siebdruck, die im Folgenden erläutert werden.

Erhöhte Effizienz und Stromproduktion

Beim Siebdruck wird die Metallpaste mit einem Rakel durch die Sieböffnungen auf die Waferoberfläche gedrückt. Die typische Linienbreite beträgt 55-80 μm, was zu einem Abschattungsverlust von 7-10 % führt. Darüber hinaus haben die Linien ein geringes Seitenverhältnis von ca. 0,2-0,5.

Beim Tintenstrahldruck können die Linien viel dünner gemacht werden, wodurch eine größere Halbleiteroberfläche dem Sonnenlicht ausgesetzt wird. Die Linien haben auch ein besseres Seitenverhältnis, so dass ein größerer Teil des einfallenden Sonnenlichts auf den Wafer reflektiert wird, anstatt zurück in die Luft zu gelangen. Diese beiden Faktoren erhöhen den Wirkungsgrad um etwa 1 Prozent und die Stromerzeugung.

Geringerer Verbrauch von Metallpaste

Beim Siebdruck werden die Drahtgitter und Emulsionssiebe wiederholt verwendet, und die Öffnungen können allmählich verstopfen oder sich verformen, was dazu führt, dass sich die Linien verbreitern, unregelmäßig werden und ausgefranste Kanten haben.

Beim Tintenstrahldruck können feinere Linien mit höherem Aspektverhältnis und geringerer Streifenbildung erzielt werden. Darüber hinaus kann der Hochgeschwindigkeitsauftrag durch den intermittierenden Parallelbetrieb von Hunderten von Düsen bis hinunter zu einigen Mikrometern flexibel in Bezug auf die Anzahl und Anordnung der Düsen optimiert werden. Die Genauigkeit und Flexibilität ermöglichen eine homogene Linienform, was zu einer Reduzierung des Metallpastenverbrauchs um 20 Prozent beiträgt.

Erhebliches Durchsatzpotenzial

Der berührungslose Tintenstrahldruck verspricht eine geringere Ausschussrate, wenn er auf dünneren Si-Wafern eingesetzt wird. Da es sich um ein Inline-Verfahren handelt, erhöht sich der Durchsatz gegenüber dem herkömmlichen Siebdruck erheblich.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der maskenlose Charakter des Tintenstrahldrucks eine hohe Materialausnutzung, verbesserte Leistung und Effizienz, Designfreiheit und ein erhebliches Durchsatzpotenzial bietet. Darüber hinaus kann das Verfahren direkt in eine bestehende Produktionsanlage für Silizium-PV-Zellen integriert werden und das Siebdruckverfahren für die Metallkontakte auf der Vorderseite ersetzen.

Wie die Galvanotechnik den Prozess der kontaktlosen Metallisierung verbessert hat

Ein wesentlicher Bestandteil des Dosierdruckkopfes ist die hochpräzise Düsenplatte, die durch Galvanoforming hergestellt wird, ein additives Metallherstellungsverfahren (AM) mit Mikropräzision, das Lithografie und galvanische Abscheidung kombiniert. Die Düsenplatte ist ein rechteckiges, längliches Teil mit Miniaturlöchern, durch die die Metallpaste gepresst und über die Düsen in sehr dünnen geraden Linien auf die PV-Zelle aufgebracht wird.    

inkjet nozzle plates

Goldplattierte Tintenstrahldüsenplatten

Ein weiterer bedeutender Vorteil des Galvanoforming ist die Reproduzierbarkeit. Das Verfahren bietet eine Präzision von etwa 5 μm. Bei einer Platte mit 100 bis 200 Miniaturdüsen in einer geraden Linie muss jede dieser Düsen die richtige Größe haben, und zwar nicht nur auf jeder Platte, sondern auf jeder Platte und über verschiedene Chargen der Platte hinweg. Galvanoforming garantiert Reproduzierbarkeit, d. h. dieselbe Zeichnung und dieselbe Prozesseinstellung führt zu perfekt einheitlichen und reproduzierbaren Druckergebnissen und immer wieder zum gleichen Produkt.

Galvanoforming kann auch zur Herstellung spezieller Lochgeometrien verwendet werden, z. B. für glockenförmige Löcher, die mit herkömmlichen Schneid- und Bohrverfahren nicht erreicht werden können. Diese Löcher können das Verstopfen der Platte/Düsen wirksam reduzieren und so eine außergewöhnliche Pastenabgabeleistung gewährleisten

Abschließend sei darauf hingewiesen, dass die Beständigkeit des Plattenmaterials bei der Herstellung von PV-Zellen besonders wichtig ist, da die verwendete Metallpaste korrosiv sein kann. Außerdem stellt der Druck, der ausgeübt wird, um die Paste durch die Platte zu drücken, ein potenzielles Risiko für Verformungen dar. Aus diesen Gründen bietet Veco eine Reihe von Legierungen an, die eine hochgradig stabile Kontaktbeständigkeit und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften aufweisen und so eine außergewöhnliche Druckleistung über eine längere Lebensdauer gewährleisten.

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